?問(wèn)：設計連續模具需注意的事項有哪些？

　　

連續模具，指的是壓力機在一次沖壓行程中，采用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個(gè)不同的工位同時(shí)完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動(dòng)一次，至產(chǎn)品完成。

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1.合理確定工作步數：連續模具的工作步數等于單個(gè)分解過(guò)程的總和，如沖孔-下降連續模具的工作步數，通常等于沖孔和下降兩個(gè)單個(gè)過(guò)程的總和。但為了提高沖壓模具的強度，方便凸模的安裝，有時(shí)可以根據內孔的數量完成幾個(gè)步驟。其工作步數的確定原則主要是在不影響凹模強度的情況下，工作步數越少越好，工作步數越少，累積誤差越小，沖的工件尺寸精度越高。

2.沖孔和落料過(guò)程的順序安排時(shí)，應將沖孔過(guò)程放在前面，既能保證帶料的直接輸送，又能利用沖孔作為導向定位孔，提高工件的精度。但是，當與某些彎曲尺寸或突出部位成關(guān)聯(lián)尺寸時(shí)，應根據實(shí)際情況確定沖孔位置。

3.在沒(méi)有圓孔的工件中，為了提高送料步距的精度，可以在凹模的第一步設計工藝孔，使工藝孔作為導向定位，提高沖壓件的精度。然而，在目前的模具設計中，我們逐漸或全部采用了外框導帶。這有利于保證復雜工件的加工精度。

4.對于同尺寸基準精度要求較高的不同孔，在不影響凹模強度的情況下，應安排同一步成型。

5.尺寸精度要求較高的步驟應盡可能安排在最后一道工序中，而精度要求較低的步驟最好安排在前一道工序中，因為步驟越高，累積誤差越大。
6.在多步連續模具中，臺式?jīng)_孔、切口、切槽、彎曲、成型、切割等步驟的安排順序一般應將沖孔、切口、切槽等分離過(guò)程安排在前面，然后安排彎曲、拉深成型過(guò)程，最后安排切割和卸料過(guò)程。

7.沖洗不同形狀和尺寸的多孔工藝時(shí)，盡量不要同時(shí)將大孔和小孔放在同一步，以保證修模時(shí)孔距的精度。

8.在設計中，如果成型和沖裁在同一沖模上完成，則成型凸模和沖裁凸模應分別固定，表面不應固定在同一固定板上。盡量將成型凸模固定在脫板上。背板安裝在后面。

9.在設計中，每個(gè)步驟的成型部分必須保持在同一送料線(xiàn)上，不受損壞。

10.對于工藝步數多、彎曲步數多的模具，凹模刃口應盡量采用入塊結構，可實(shí)現快速更換和研磨。

11.對于凸模的固定方式，在實(shí)現連續沖壓時(shí)，應采用掛臺和反壓塊的固定方式，以確保凸模在連續沖壓中不會(huì )脫落和損壞模具。
12.在模具結構強度和位置允許的情況下。多步模具應盡量采用浮動(dòng)導料銷(xiāo)。

13.切邊界的接口形式。在連續模具中，經(jīng)驗不足的人經(jīng)常將接口清角。我建議使用半圓切口。

14.產(chǎn)品為基準孔的圓孔，一般應與導正孔同步切割。如果圓孔邊距較小，孔尺寸有要求，應在沖孔前切割形狀。