設計連續模具需要注意什么事項？

　　

連續模具指的是壓力機在一次沖壓行程中，采用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個(gè)不同的工位同時(shí)完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動(dòng)一次，至產(chǎn)品完成。

?

那么，在設計連續模具需要注意什么事項？
1、要合理地確定工步數：連續模的工步數等于分解的單工序之和，如沖孔—落料連續模的工步數，通常是等于沖孔與落料兩個(gè)單工序之和。
但為了增加沖模的強度和便于凸模的安裝，有時(shí)可根據內孔的數量分幾步完成，其工步數的確定原則，主要是在不影響凹模強度的原則下，其工步數選用得越少越好，工步數越少，累積誤差越小，則所沖出的工件尺寸精度越高。
2、在沖孔與落料工序次序安排時(shí)，應把沖孔工序放在前面，這樣不但可以確保帶料的直接送進(jìn)，而且又可借助沖好的孔來(lái)作為導正定位孔，以提高工件的精度。但在與某些彎曲后的尺寸或某突出部分位置成關(guān)聯(lián)尺寸時(shí)，就要根據實(shí)際確定沖孔的位置。
3、在沒(méi)有圓形孔的工件中，為了提高送料步距的精度，可以在凹模的首次步序中設計有工藝孔，以使此工藝孔作為導正定位，提高沖件精度。但作為現在的模具設計中，我們對一些精密件的沖壓已經(jīng)逐步或全部采用了外框式的導料帶。這樣有利于保證復雜工件的加工精度。
4、同一尺寸基準的精度要求較高的不同孔，在不影響凹模強度的情況下，應安排同一工步成形。
5、尺寸精度要求較高的工步，應盡量安排在最后一工序，而精度要求不太高的工步，則最好安排在較前一工序，這是因為工步越靠前，其積累誤差越大。
6、在多工步的連續模具中，臺沖孔、切口、切槽、彎曲、成形、切斷等工步的安排次序，一般應把分離工序如沖孔、切口、切槽安排在前面，接著(zhù)可安排彎曲、拉深成形工序，最后再安排切斷及落料工序。
7、沖不同形狀及尺寸的多孔工序時(shí)，盡量不要把大孔與小孔同時(shí)放在同一工步上，以便修模時(shí)能確?？拙嗑?。
8、在設計時(shí)，若成形及沖裁在同一沖模上完成，則成形凸模與沖裁凸模應分別固定，面不要固定在同一固定板上，盡量把成形凸模固定在脫板上面。后面加裝背板。
9、在設計時(shí)，一定要使各工步已成形部分不受破壞，使帶料保持在同一送料線(xiàn)上。
10、對于工序步數很多且帶有較多彎曲工步的模具，其凹模刃口應盡量采用入塊結構，可實(shí)現快速更換和修磨。